Produktöversikt
Explosionskyddade servomotorer för gruvbruk är specialutvecklade drivdon för användning i underjordiska kolgruvor med risk för metan, gas och explosiva kolstoft. Med en aktiv explosionsisolering som grundläggande säkerhetsfunktion, kombinerat med ett högprecisionskontrollsystem för position, hastighet och vridmoment, klarar de den tuffa miljön med fukt, damm och korrosiva gaser under jorden. De kan integreras sömlöst med olika automatiserade gruvsystem och löser effektivt branschens utmaningar såsom begränsad integrationsyta för underjordisk utrustning, frekventa motorfel, otillräcklig kontrollprecision, kommunikationsproblem samt förlust av explosionssäkerhet på grund av felaktiga tätningslösningar. De passar breitt inom kolgruvors maskiner, underjordiska automatiseringsystem, specialiserade borrmaskiner och arbetsrobotar.
Kärnfunktioner
Målgrupp
För företag som arbetar i underjordiska miljöer med risk för brand och explosion och behöver utföra precisions- och automatiserade arbeten.
OEM-tillverkare av kolgruvsmaskiner.
Integrationsleverantörer av automatiserade gruvsystem.
Tekniska avdelningar inom kolgruvor som utför uppgraderingar eller sköter underhåll av utrustning.
Specialiserade tillverkare av borrmaskiner och underjordiska arbetsrobotar för gruvindustrin.
Kärnproblematik i branschen
Begränsad installationsyta under jorden, hög komplexitet vid integration av utrustning, frekventa motorfel som leder till eftermarknadsersättningar och skadade varumärkesreputationer.
Otillräcklig precision i motorfeedback och oförenliga kommunikationsprotokoll orsakar styrningsvibrationer och positionsavvikelser, vilket hindrar automatiska system från att fungera enligt specifikationerna.
Fuktiga och korrosiva underjordiska miljöer orsakar korrosion av axlar, åldring av tätningar med vatteninträngning och rost på kopplingspunkter, vilket slutligen leder till förlust av explosionssäkerheten.
Mätbar kundvärde
1. För OEM-tillverkare av kolgruvsmaskiner: Sänkning av totalkostnaden för maskinen och minskning av eftermarknadskostnader.
Platsbesparing vid installation.
Vid samma vridmoment är motorns längd kortare med 15–25 %, vilket gör den kompakta konstruktionen lämplig för trånga underjordiska monteringsmiljöer.
Sänkning av totalproduktionskostnaden.
Genom att eliminera externa kodare, tillhörande reduceringsväxlar, kylfläktar och motsvarande monteringsprocesser sänks den totala kostnaden per enhet med 8–12 %, och materialkostnaden per enhet kan minska med upp till 12 000 yuan.
Bättre överbelastningsprestanda.
Kan hålla ut tre sekunder med tre gånger nominellt vridmoment, vilket överträffar den vanliga explosionssäkra motorns 1,5–2 gånger överbelastningskapacitet och minskar risken för blockeringsskador betydligt.
Signifikant minskad felgrad.
Med inbyggd temperaturskyddskonstruktion och stötsäker design minskas förekomsten av motorrelaterade fel med 40–60 %, vilket reducerar kostnader för eftermarknadsreparationer och ersättningar.
2. För integrationsleverantörer av automatiserade system: Förkortning av debuggperioden och högre kontrollprecision i systemet.
Avsevärt kortare debuggtid.
Med EtherCAT-kommunikationsprotokoll och enkelt självjusteringsfunktion reduceras debuggtiden från två veckor till 3–5 dagar, vilket ökar effektiviteten på plats.
Högre precision i positionskontrollen.
Utrustad med en 17-bitars absolutkodare med flera varv, med en upprepad positioneringsfel på ≤±0,02°, vilket är betydligt bättre än den gamla rotativa transformatorn och undviker problem med positionsavvikelser.
Stabil och pålitlig systemdrift.
Med industriella isolerade CAN- och Profinet-gränssnitt är felkoden under 10⁻⁹ och motståndskraften mot elektromagnetisk interferens under jorden mycket god.
Effektivare felsökning.
Med inbyggda funktioner för felregistrering och diagnostiska data kan lokaliseringen av fel reduceras från två timmar till tio minuter, vilket möjliggör snabb fjärrdiagnostik.
3. För kolgruvor: Ökad driftsäkerhet för utrustningen och minskade driftskostnader.
Kontrollerad nedtid för fel.
Efter bytet av gamla hydrauliska och pneumatiska aktuatorer kan antalet felrelaterade nedtider per år begränsas till mindre än åtta timmar, jämfört med de gamla maskinernas 40–80 timmar per år. Stora fullskaliga arbetsytor kan därmed återvinna betydande intäkter från kolproduktionen.
Effektiv energiförbrukning.
Med lastanpassad hastighetsreglering undviks energiförluster genom strypning eller överflöd, vilket ger en sammanlagd energibesparingsgrad på 20–35 %. Mellanstora bandtransportörer kan spara mellan 50 000 och 200 000 yuan på elräkningen per år.
Sänkning av lagerkostnader för reservdelar.
Kan ersätta importprodukter av motsvarande modell med lägre inköpspris och kortare leveranstid, vilket minskar behovet av kapitalbindning i reservdelslagren med 30–50 %.
Smart prognos av motorfel.
Med inbyggda vibrationsensorer och AI-algoritmer kan prognosen av lagerslivstid för lagerbultar minska felprognosen med mindre än 10 % och ge en tidig varning om potentiella fel 14 dagar i förväg.
Strikt upprätthållande av explosionssäkerhetens temperaturgränser.
Med en cirkulär temperaturkontrollmodell hålls ytan på maskinen stabil på ≤135 °C, vilket eliminerar risken för brand eller explosion på grund av höga temperaturer som kan tända kolstoft eller gas.
4. För tillverkare av specialutrustning: Förstärkt överlevnadskapacitet i komplexa miljöer.
Starkt skydd mot korrosion.
IP67-skyddsklass, vattentät även efter 30 minuters nedsänkning; salttåtesten håller i 72 timmar, vilket förhindrar rost på delar orsakad av surt vatten.
Utmärkt motstånd mot vibrationer och stötar.
Klarar 10 g i toppacceleration och 2 g i slumpmässiga stötar, vilket gör den lämplig för högintensiva borrjobb, medan vanliga servomotorer endast klarar 5 g som maximal belastning.
Robust och hållbar kabelförbindelse.
Med standardexplosionssäkra kopplingar klarar kabeln en dragkraft på 100 N utan att flytta sig eller förlora tätheten, vilket minskar risken för ledningsfall med 90 %.
Lång livslängd för utrustningen.
Efter accelererad livstidsprovning vid höga temperaturer har den genomsnittliga fel-fria driftstiden MTBF ≥ 20 000 timmar, vilket uppfyller kraven för långvarig kontinuerlig drift under jorden.
Användningsområden för produkten
Gruvutrustning: Borrmaskiner, kolmaskiner, drivdon för underjordiska bandtransportörer.
Automatiserade gruvsystem: Smarta ventilationsportar, underjordiska inspektionskontroller och cirkulära regleringssystem.
Underjordisk specialutrustning: Borrmaskiner för gruvborrning, mobila aktuatorer för explosionssäkra arbetsrobotar.
Underjordiska hjälpmedel: Explosionssäkra ventiler, hissar och lyftsystem, precisionsorienterade underjordiska kraftdon.
Vanliga frågor och svar (FAQ)
Fråga 1: Kan denna motor användas säkert i miljöer med gas eller kolstoft under jorden?
Svar: Med en aktiv explosionssäkerhetsdesign som strikt följer gruvans explosionssäkerhetsstandard kan den användas säkert i farliga underjordiska miljöer med risk för brand och explosion.
Fråga 2: Kan kontrollprecisionen uppfylla kraven för automatiseringsombyggnad?
Svar: Utrustad med högprecisionskodare med extremt liten positioneringsfelet och stark kommunikationskompatibilitet, klarar den stabilt alla typer av precisionskontroller i cirkulära system.
Fråga 3: Kan den underjordiska fuktiga och korrosiva miljön snabbt skada motorn?
Svar: Med flera skyddsfunktioner mot korrosion, vatten och damm, tillsammans med en robust tätningskonstruktion, förhindras korrosion och vatteninträngning på ett effektivt sätt, vilket bevarar explosionssäkerheten under lång tid.
Fråga 4: Passar det att byta ut den befintliga motorn mot denna i ett redan existerande styrsystem?
Svar: Kompatibel med många vanliga industriella kommunikationsprotokoll, enkel att justera och snabbt ansluten till det befintliga gruvautomatiserade systemet, med hög anpassningsförmåga.
